净化工程的验收是确保洁净环境符合设计要求和相关标准的关键环节。以下是需要重点关注的验收细节，涵盖主要测试项目、文件审查和常见要点：

一、文件与资料审查（先决条件）

1.   设计文件：

    竣工图纸（平面图、剖面图、送/回/排风图、压差图、照明图、电气图、管线图等）是否与现场一致。

    设计说明、计算书（风量、冷负荷、压差等）。

    设计依据的标准规范（GMP, ISO 14644, GB 50073, USP, EU GMP Annex 1等）。

2.   施工与安装记录：

    材料/设备进场验收记录（彩钢板、门窗、灯具、过滤器、风管、密封胶等材质证明、合格证）。

    风管制作、清洗、安装、检漏记录（尤其高效送风口前的风管）。

    高效/超高效过滤器安装记录（型号、编号、位置、密封检查）。

    设备安装调试记录（空调机组、FFU、风机、冷水机组、自控系统等）。

    管道系统（水、气、汽）压力试验、清洗、钝化、消毒记录（如适用）。

    电气系统安装、测试记录（接地、绝缘等）。

    围护结构（墙、顶、地）施工记录，特别是密封性处理。

3.   供应商资料：

    关键设备（空调箱、FFU、高效过滤器、生物安全柜等）的出厂合格证、性能测试报告、操作维护手册。

    仪表（温湿度传感器、压差计、粒子计数器等）的校准证书（需在有效期内）。

4.   调试报告：

    单机调试报告（风机转速、水阀开度、传感器校准等）。

    系统联动调试报告（风量平衡、压差初步设定、温湿度初步控制、自控逻辑测试等）。

5.   操作规程草案： 洁净室使用、清洁、消毒、维护保养等规程草案。

6.   验证/确认方案：详细的IQ/OQ/PQ方案（如有）。

二、现场测试与检查（核心内容）

1.   围护结构密封性与完整性：

  目视检查：墙面、吊顶、地面是否平整、无裂缝、无脱落、无积尘死角。接缝、穿墙孔洞、门窗缝隙是否严密、密封良好。

    灯光检漏：在暗室环境下，在洁净区内用强光照射接缝、门窗缝隙等，在非洁净区观察是否有漏光。

    压力衰减测试：对房间加压至规定值后关闭送风，测量压力下降至某一值的时间，评估房间整体密封性（非强制，但对高要求区域重要）。

2.   高效/超高效过滤器安装检漏：

   PAO/DOP/DEHS扫描检漏： 在过滤器上游发尘（PAO/DOP/DEHS气溶胶），用光度计或粒子计数器扫描过滤器边框、滤材及静压箱密封处，检测泄漏率是否超标（通常要求≤0.01%）。

   目视检查：过滤器安装是否平整、牢固，密封垫是否压实、无扭曲、无破损。

3.   风量与风速测试：

   送风量：测量每个高效送风口的送风量（或风速），计算总送风量。确认是否符合设计要求，保证足够的换气次数。

   风速均匀性：在单向流区域（层流罩、工作台、隧道等），测量工作截面风速及其均匀性（通常要求平均风速在0.36-0.54m/s，均匀性±20%以内）。

    回/排风量： 测量主要回/排风口风量，确保系统风量平衡。

4.   气流流型测试：

    目视法：使用发烟笔、发烟器或悬挂丝线，观察气流方向是否合理（如单向流是否平行、无涡流；乱流区是否无死角），是否能有效将污染物从关键区域带离。

    录像：记录发烟过程，作为证据。

5.   压差测试：

    静压差：测量相邻洁净室之间、洁净室与走廊之间、洁净区与非洁净区之间的压差梯度（通常洁净度高的区域对相邻洁净度低的区域保持正压；产尘、有毒、生物安全区保持负压）。确认压差值和梯度是否符合设计要求（如GMP要求≥10Pa）。

    门开启压差：测试开门瞬间压差变化和恢复时间。

    报警功能测试：压差异常时报警系统是否有效。

6.   悬浮粒子浓度测试：

    采样点布置：按ISO 14644-1或其他适用标准（如GMP附录1）布置采样点（*少采样点数、采样量）。

    采样状态：通常在静态（空态）和动态（模拟生产操作）下分别测试。验收通常要求静态达标。

    粒子计数器：使用校准合格的粒子计数器测量规定粒径（如0.5μm, 5.0μm）的粒子浓度。

    判定：计算平均值、标准差，并与设计洁净度级别（如ISO Class 5, 7, 8）或GMP的A/B/C/D级标准比较。

7.   微生物测试（对制药、生物安全、医疗等关键区域）：

    沉降菌：使用沉降碟暴露规定时间后培养计数。

    浮游菌：使用浮游菌采样器采集空气样本后培养计数。

    表面微生物：接触碟或擦拭法对关键设备、墙面、地面进行采样培养计数。

    判定：结果需符合相应洁净级别的微生物限度标准。

8.   温湿度测试：

    温湿度分布：在工作区域和代表性位置布置温湿度传感器，测试其数值和均匀性是否在设计和工艺要求的范围内（如温度22±2℃，湿度45%±5%）。

    稳定性：测试系统在设定条件下的稳定性（波动范围）。

9.   噪声测试：

    在工作高度测量背景噪声（通常要求≤65dB(A)，更高要求区域更低）。

10. 照度测试：

    在工作面测量照度值及均匀性是否符合设计要求（如主要工作区≥300 Lux）。

11. 自净时间测试：

    将洁净室粒子浓度人为提高至洁净度级别上限的100倍（或更高）后，测量粒子浓度衰减至该级别上限所需的时间。评估洁净室在污染后恢复洁净的能力。

12. 气流恢复测试：

    在开门扰动后，测量压差和气流流型恢复到稳定状态所需的时间。

13. 功能测试：

    互锁系统测试：缓冲间、气闸室的互锁门功能是否正常，防止同时开启。

    紧急排风测试：启动紧急排风按钮，排风是否有效。

    报警系统测试：压差、温湿度、火灾等报警功能是否正常。

    更衣程序确认：更衣流程是否合理，压差梯度是否有利于保护洁净区。

    清洁消毒效果确认：清洁消毒后，表面微生物是否达标（常作为动态监测一部分）。

14. 公用系统（如适用）：

    工艺用水（纯化水、注射用水）取样点、水质测试（电导率、TOC、微生物、内毒素等）。

    工艺气体（压缩空气、氮气等）纯度、压力、流量、含油含水、微粒、微生物测试。

    真空系统性能测试。

三、验收过程中的常见关注点和易忽略点

1.   “动态”模拟的真实性： 动态测试应尽可能模拟实际生产操作（人员数量、动作、设备运行、物料传递）以评估真实状态下的性能。

2.   关键区域： 对产品暴露点、灌装点等高风险区域需增加采样点和测试频率。

3.   死角与不易清洁部位： 特别注意设备下方、管道背面、墙角、地漏、回风口附近等区域的清洁状态和微生物滋生风险。

4.   维护便利性： 检查高效过滤器、灯具、传感器等需要维护更换的设备是否易于接近和操作。

5.   材料兼容性与洁净性： 所有材料（特别是密封胶、清洁剂）是否与洁净环境兼容，不易产尘、脱落、滋生微生物。

6.   标识与记录： 压差表、温湿度计、状态标识（洁净级别、房间号）是否清晰、准确。测试记录是否完整、可追溯。

7.   变更控制： 施工过程中任何设计或材料的变更，是否有完整的变更控制记录和评估。

8.   第三方检测： 关键测试（如高效检漏、粒子计数、微生物）建议由独立、有资质的第三方机构进行，以保证客观性和权威性。

四、验收结果与交付

1.   形成报告： 汇总所有测试数据、检查结果，形成详细的《净化工程验收报告》。

2.   偏差处理： 对不符合项进行记录、评估，制定整改措施并验证。

3.   结论： 明确给出验收是否通过的结论。

4.   文件归档： 所有设计、施工、调试、测试、验收文件需完整归档，作为后期运行、维护、审计的依据。

5.   培训： 向使用方移交设施，并提供必要的操作、维护、清洁培训。

总结

净化工程验收是一个系统化、精细化、数据化的过程，需要严谨的计划、专业的工具和详实的记录。务必以法规标准和设计文件为基准，覆盖从文件审查到现场测试的各个方面，特别关注关键性能指标（压差、粒子、微生物、气流）和高风险区域。一个成功的验收是确保洁净环境长期稳定、有效运行的基础。

建议：在项目早期就制定详细的验证/确认主计划和验收方案，明确各方职责、验收标准、测试方法和可接受标准，确保验收工作有序高效进行。